В этом видео основатель и директор мастерской Итальянец Александр Чебан подробно расскажет о производстве малых архитектурных форм из камня, бетона для жилых комплексов, парков, скверов, коммерческих и культурных объектов, а также о строительстве фонтанов. Узнаем про изделия из бетона как бизнес, ну и самое главное, сколько можно заработать в этом направлении.
Как создавалась мастерская Итальянец
Александр Чебан раньше работал в Италии, где оказался свидетелем бизнеса по производству и продаже малых архитектурных форм из бетона Terrazzo, который развивался 120 лет. Решили – давай будем продавать в России. На каком-то этапе в 2014 году, когда начались дистанционные проблемы, спрос упал, но не от того, что клиент пропал, а потому что перестала работать дистрибьюция. Тогда было принято решение организовать производство непосредственно в России. Были привезены первые формы, использованы западные технологии и постепенно этот процесс начал развиваться.
Дальше, когда начали разбираться в реальности менталитета русского потребителя, поняли, что классика — это все-таки больше про Европу. В нашей стране есть определенный спрос на бетонные изделия, но есть и своя специфика, ассортимент продукции пришлось поменять. Было полностью изменено производство, разработаны новые инженерные и технологические решения.
Смело можно сказать, что на сегодняшний день в МАФ-ах российский рынок круче любого европейского. Одним из драйверов всего этого Европейского рынка была Польша, в первую очередь, благодаря дешевой рабочей силе. Но они застряли, как и все европейцы. Сегодня я больше на китайцев смотрю, они каждый день изобретают что-то новое. Мы, наверное, похожи больше на азиатов, чем на европейцев, потому что у нас постоянно появляется что-то новое, и мы генерируем новые идеи и приемы производства.
О развитии производства
Начался 7 сезон развития нашего бизнеса, но на первых этапах были определенные проблемы. В первый год работы нашей мастерской все силы были брошены на производство. И в этот период практически не было продаж, потому что я вообще не подумал, как я буду продавать. В Европе, откуда был скопирован этот бизнес, клиенты друг друга уже знали, они ценят эту продукцию и приобретают ее на протяжении многих десятилетий. Русский потребитель оказался другой, нужно было погрузиться в маркетинг с головой на несколько месяцев.
Таких производств, как наше в Краснодарском крае, два-три, но таких крупных больше нет. В начале мы были мелкими, но плюсом послужил тот факт, что конкуренция в этом бизнесе не очень большая. Настоящим драйвером роста спроса стала Государственная программа «Формирование комфортной городской среды». Наша компания имеет богатый опыт работы по муниципальным контрактам по 44 ФЗ. По всей России для любого населенного пункта, даже самых маленьких, выделяются деньги для обустройства скверов, парков и других зон благоустройства. А там везде нужны малые архитектурные формы. Этот спрос есть абсолютно во всех регионах: где-то больше, где-то меньше. За этим потянулась и сфера туризма.
У нас здесь Краснодарский край, вроде как он туристический, но как-то дремал на фоне Турции, Египта. Последние два года четко показали, что надо развиваться. Когда поняли, что внутренний туризм — это надолго, с учетом текущей ситуации, соответственно начался бешеный рост строительства гостиниц, разных зон отдыха. А это подразумевает обязательно и использование фонтанов, вазонов, скамеек, урн для мусора и других элементов благоустройства, кому на что фантазии хватает. Тем более, что мы делаем и индивидуальные заказы. Клиент все это придумал, нарисовал или увидел в интернете, дает нам запрос, а мы его воплощаем в жизнь. И получается, что это уникальный продукт.
Производство изделий из бетона Terrazzo, фонтанов как бизнес
Интернет позволяет привлечь любых клиентов с разных территорий России, но сейчас есть большая привязка к территориальности. Наша продукция содержит гранит, мрамор и он довольно тяжелый. Например, если говорить про куб метр на метр, то это две с половиной тонны веса. Рентабельно поставлять такую продукцию на расстояния до 500-600 км. Есть уникальные изделия, такие как скульптуры, фонтаны и некоторые элементы, которые никто в России не производит. Мы работаем с фонтанами по всей России, потому что таких производств, как у нас очень мало.
На сегодняшний день в нашем производстве 60% занимают МАФы, а 40% – фонтаны. Производство и монтаж фонтанов — это более технологичное направление, для этого нужны инженеры, проектировщики и монтажники. А специалистов в области фонтанов практически нет, их никто не выпускает, на это нигде не учатся, их приходится растить самостоятельно. Приходится эту компетентность нарабатывать годами. А МАФы можно производиться в любом гараже или в другом маленьком помещении. Их также не нужно монтировать. Нужно 3-4 человека, которые намешали бетон, залили, вытащили и можно уже продавать эти изделия. Они не требуют ни сервиса, не обслуживания. Это все конечные и быстрые продажи.
Мастерская Итальянец разработала программу обучения по производству бетонных изделий. Если у вас есть желание освоить новую профессию, либо внедрить в существующий бизнес еще одно направление, то наше предложение будет для вас очень полезным и актуальным.
По поводу документации, какие документы требуются и какая система налогообложения
Однозначно нужно регистрировать ИП. Потому что выручка два с половиной миллиона рублей на патенте в год — это очень мало. На ИП я работаю на упрощенке, 6%, мне кажется, это самый оптимальный выбор системы налогообложения, потому что в нашей теме очень низкая себестоимость и очень высокая цена реализации. Если доходы минус расходы – очень большой налог будет, получается все-таки 6% выгоднее заплатить.
О технологии мытого камня (бетона)
Это вообще австрийцы придумали технологию мытого бетона. Смысл в том, что сложный бетон готовится, заливается в форму, он созревает. Но предварительно на стенку формы наносится специальный реагент, который позволяет не застывать верхнему слою бетона в форме.
Когда весь бетон затвердел, верхний слой не застывает. Потом из формы достаешь готовое изделие. Под большим давлением воды смывается верхний слой изделия. Камень снаружи не приклеен, он вызревает в самом изделии. Получается, что всю непогоду МАФ-ы встречают натуральным камнем. А что лучше может справиться с любыми погодными условиями, чем натуральный камень?
Что нужно, чтобы открыть свой бизнес по производству МАФ-ов из бетона, рентабельность
Пробежимся по цифрам, какие были затраты на рекламу, какой маркетинг, ну и вообще, какой оборот получается в месяц? Если кто-то решил открыть аналогичный бизнес по производству МАФ-ов, изначально хватит примерно 700-800 тысяч рублей. Этого хватит, чтобы организовать непосредственно цех, закупить минимальное необходимое оборудование, сырье и минимальный набор форм. Естественно, нужны административные расходы и какие-то затраты на рекламу и на продвижение. На это нужно еще порядка 200-300 тысяч рублей.
В цеху для начала хватит и 2-3 рабочих. На этом этапе заработок будет примерно 200-250 тысяч рублей в месяц. Это очень хорошая ремесленническая деятельность. Бизнес небольшой, но он очень высокорентабельный. Например, возьмем 1 урну, которая весит 100 кг. Себестоимость работы вместе с материалами составляет 2000 рублей. Стоимость продажи такой урны 6500 рублей. Как правило, урну никогда не заказывают одну. Заказали 5 штук, прибыль порядка 20 тысяч рублей. А произвести 5 урн можно за 2 часа.
Поэтому получается, что с помощью небольшого количества людей, можно создать прибыльный бизнес. Понятно, что у нас сейчас организация уже побольше, и затраты соответственно растут. Поэтому если производить 500 урн, то доходы будут расти непропорционально. Нужна уже команда, но, тем не менее, рентабельность все равно выше, чем в обычных бизнесах «купи-продай», где ты, как я называю этот эффект, не управляешь продуктом. В производстве плюс в том, что ты сам управляешь и продуктом, и ценой. А покупая где-то, ты соглашаешься с ценой поставщика, учитываешь цену реализации аналогичной продукции, и нужно находиться уже в каком-то ценовом коридоре.
Свой бизнес — это все-таки более-менее индивидуальная история, ты можешь одно изделие продать за 6 тысяч рублей, а другое за 50 тысяч, потому что оно изготовлено по индивидуальному проекту. На индивидуальных заказах ты зарабатываешь больше, чем на серийной продукции. И в этом есть основной смысл, ведь чтобы создать индивидуальные изделия, не требуется много технологов.
На первом этапе – главное, нужен знающий человек, мастер цеха, который может проследить за технологией и научить людей делать эту работу.
На данный момент в бизнес мастерской Итальянец было вложено порядка 60 миллионов рублей. Оборот компании в год около 100 миллионов рублей.
О цехе и формах
В основном цехе приготавливается сама смесь и заливается непосредственно в формы. Формы для бетонных изделий – одно из ключевых моментов в нашем бизнесе. Создание этой формы и наличие самой этой формы и создают нужный ассортимент. Если ты залил смесь в одну форму, она уже занята и соответственно, чтобы изготовить параллельно еще одно изделие, требуется другая форма.
Соответственно, нужен довольно большой парк этих форм, чтобы был большой ассортимент, но есть, конечно, свои ограничения. Из одной формы можно произвести одно изделие в сутки. Если у тебя 1 форма, а необходимо произвести 100 изделий, то это 100 суток. А если у тебя 10 форм одного вида, то понятно, что время производства одной партии изделий сокращается. Поэтому здесь и есть момент, что мелкое производство, с небольшим парком форм, сможет производить небольшое количество изделий.
У нас очень большой парк форм, что позволяет выпускать много изделий одновременно разного вида. Формы мы изготавливаем сами. Она может изготавливаться из строительной фанеры, стеклопластика, металла. Чтобы создать форму, необходим прототип, с которого снимается копия. Форма облепливается вокруг оригинала, затем обрабатывается. Затем в эту форму уже заливаешь бетон. Потом происходит распалубка после заливки и получается готовое изделие. Дальше изделие обрабатывается с помощью разных технологий.
Для небольших индивидуальных заказов рентабельнее изготавливать формы из фанеры, они значительнее дешевле стеклопластиковых. У нас есть конструкторы и станки, которые раскраивают их по принципу корпусной мебели. Сотрудники производства ее проектируют, раскраивают, собирают. Затем мы отливаем, допустим, 5 изделий и форму после этого не обязательно хранить. Мы ее можем выбросить или переработать на другие части. Такая форма из фанеры будет стоить 10-12 тысяч рублей, а аналогичная форма из стеклопластика уже 45 тысяч.
А если изделие серийное и у него есть потенциал, оно перспективно, то тогда лучше произвести постоянную форму из стеклопластика. Но есть еще нюансы, что существуют стеклопластиковые формы с силиконом внутри. Эти силиконовые резиновые вставки нужны для производства изделий с мелкими деталями, допустим, для скульптур. Резина, как штамп, хорошо передает даже мелкие детали. У нас есть и металлические формы, которые вырезаются с помощью лазера, а потом свариваются и получается опалубка.
Как создаются изделия
Расскажем на примере вазона, который изначально создается скульптором из гипса. С этого прототипа делается стеклопластиковая форма, затем она дорабатывается, шлифуется. Но изначально нужно создать прототип изделия, чтобы снять с него копию.
Изделия с индивидуальным логотипом
Как один из примеров нашей продукции индивидуального изготовления. Вот в Адыгее в пещере нашли наскальные рисунки. Архитектор увидел, дизайнер придумал, говорит, слушайте ребята, мы хотим в современных изделиях воплотить вот такую античность. Мы перенесли это в цифру, затем в камень, и вот – мы наскальные рисунки перенесли на современную бетонную продукцию. В Майкопе будет стоять большая галерея из 60 штук вазонов с разными наскальными рисунками.
Никто в России не наносит логотипы на бетонную продукцию, а мы научились даже мелкие детали переносить именно на лицевой камень. Мрамор, чтобы вы понимали, не нужно красить, не нужно ухаживать, и в этом плюс.
Кто наш клиент, бизнес-модель
Мы ведем статистику, у нас современный отдел продаж, используем в работе современную CRM-систему. Мы четко понимаем, кто наш клиент и на чем мы зарабатываем. Большая часть в количестве клиентов — это физические лица: частные домовладения, мини-гостиницы, индивидуальные предприятия.
За год мы делаем около 600 заказов. Суммы при этом могут быть от 20 тысяч рублей до десятков миллионов рублей. Корпоративных клиентов меньше значительно, но они делают крупные заказы. Если брать по выручке, то эти категории дают практически одинаковый результат 52% на 48%.
На вопрос, какой был самый крупный чек от клиента физического лица, Александр ответил: 14 миллионов рублей. В Джубге есть пансионат «Альбатрос», принадлежит настоящему «Хозяину» – с большой буквы. Он постоянно его обустраивает и делает комфортнее для своих постояльцев. Очень большую часть прибыли он инвестирует в благоустройство пансионата. На его территории сейчас 12 фонтанов и 8 бассейнов, множество МАФ-ов. Я думаю, именно на таких людей и держится Россия.
Большой плюс этого бизнеса, что ты не производишь это на склад. Пришел клиент, заказал изделия, оплатил авансом 50-70% стоимости. На эти деньги можно купить необходимое сырье, изготовить изделие и получить остальную сумму. Реализация изделий в магазинах или в долг наша бизнес-модель не подразумевает.
Для инвестиций мы привлекаем фонд микрофинансирования Краснодарского края, многие недооценивают этот инструмент.
Процесс производства
Как мы начинали. У нас была бетономешалка, был вибростол, на котором изделия вибрируются, чтобы вышел воздух, и чтобы изделие стало более плотным. Смешивали все вручную, потом вышли на определенную прибыль и поняли, что необходимо как-то механизировать этот процесс.
Решили создать свою линию и начали искать на рынке соответствующее оборудование. Нам было нужно, чтобы замешивалось 300 килограмм с точностью до килограмма. Но таких линий не существовало, чтобы на таком маленьком объеме добивались такой точности смешивания. Есть аналоги – бетонные заводы, которые делают бетонные смеси, но там погрешность от 10 до 50 килограмм, для них это норма. Для нашей же работы это неприемлемо.
Вместе с командой инженеров мы сами придумали эту линию и сами ее создали с нуля. Отдельно были закуплены узлы, агрегаты, электроника, сами все сварили и собрали щиты управления. Заказали разработку программы управления этой линии, нам написали ее с нуля. И мы начали на свой страх и риск собирать эту линию.
В деньгах разработка и создание этой линии нам обошлось порядка 4,5 миллионов рублей. Самым интересным было то, что у нас не было абсолютно никакой уверенности, что все будет работать так, как задумывались. Нас тогда многие отговаривали от этой безумной идеи. Но мы придумали это, сделали, включили линию, и с первого раза все заработало, бетон у нас получился, какой был нужен.
Если честно, мы тогда даже удивились, что у нас с первого раза все заработало. Было где-то около 200 «детских болезней», как мы их называем, там надо было подкрутить, там чуть не рассчитали, тут нужно было подсверлить, тут подставить еще что-то. Но за 2-3 месяца сделали наладку, придумали какие-то механизмы и сейчас, вот уже два года линия работает как часы.
Погрузчики в биг-бегах привозят сырье и засыпают в каждый бункер свой вид сырья. Наверху находится оператор с компьютером, он выбирает нужную программу с рецептурой и автоматические линия начинает дозировать сырье каждого вида. На линии установлены датчики, которые взвешивают каждую порцию в отдельности. Они дают сигнал, что все было дозировано согласно норме. Если нет, то линия блокируется. Соответственно, если оператор видит ошибку дозирования, может подойти и вручную отобрать килограмм сырья, к примеру, чтобы не создать ошибку. Это гарантирует качество выпуска готовой продукции.
Программа автоматически дозирует количество цемента, песка, щебня, воды, других ингредиентов и загружает их в определенное время в нужных пропорциях. Мы делаем в день около 20-25 тонн бетонной смеси, сделать это вручную очень тяжело. Хотя в начале мы работали руками около 3-х лет, хорошо зарабатывали и нас это не смущало.
Производственная линия полностью изменила нашу работу. Она способна автоматически в день изготавливать 40-50 тонн раствора. Мы думаем, что путь, который мы проделали, уникальный, таких решений на рынке не встречалось до этого. Сотрудники даже не берут бетон в руки, они только форму снимают, оставляют ее в зале, накрывают специальным целлофаном и ставят инфракрасный коврик для прогревания в зимний период.
Минимальная температура для застывания бетонной смеси 15 градусов тепла, коврик используется только когда температура окружающей среды ниже этой нормы. Изделия в форме застывают примерно за сутки, но в летний период этот срок может уменьшаться в два раза. Раньше главной задачей было, как приготовить смесь, а сейчас думаешь, как форму быстрее разобрать и подать на заливку. Автоматизированная линия кардинально изменила принцип нашей работы.
Что необходимо из оборудования
Сердце всего этого производства — это все-таки бетономешалка. Необходим также вибростол, к нему тоже есть определенные требования, но ничего сложного. Ну и определенный парк форм. После того, как изделия «созрели», их вытаскивают наружу и обрабатывают мойкой высокого давления. Сейчас мы пользуемся промышленными моделями, довольно дорогими, стоимостью около 180 тысяч рублей. Но начинали работать с китайскими моделями за 8 тысяч рублей, которые отрабатывали 3-4 месяца, затем выбрасывались и покупались новые. Также нужен ручной инструмент, такой как болгарки, шуруповерты и т.д.
Готовые бетонные изделия обрабатываются с помощью двух технологий. Первая – это «мытый бетон», когда под высоким давлением смывается верхний слой с изделия. Вторая технология «шлифовка», когда с помощью болгарки камень шлифуется, полируется в 4 этапа, до такой степени, что становится гладким. Мы построили специальные кабины с мощными вытяжками, чтобы во время шлифовки вся каменная пыль удалялась с рабочего пространства.
Первоначально мы арендовали помещение на один год, но уже через 2 месяца нас попросили освободить помещение, а разницу в оплате так и не вернули. К сожалению, довольно распространенная практика в нашей стране. Тогда мы приобрели земельный участок и за четыре года построили 2 производственных участка. На второй территории мы готовим к доставке готовую продукцию. С помощью крана-балки мы упаковываем готовые изделия и отправляем заказчикам. Также на этом участке выполняется часть технологического процесса доработки изделия. Здесь изделия покрывают защитными лаками, пропитками, красят, а затем упаковывают.
Изделия надежно укрепляются специальными стяжками на поддонах, наподобие как готовят кирпичи к отправке. Упакованная таким образом продукция выдерживает дальнюю дорогу без проблем и практически никогда не бывает брака при доставке. Плюс есть еще в том, что это все-таки камень. Даже если изделие немного потерлось, то этого не видно. Если бы это были окрашенные изделия, какие мы изготавливали раньше, то ее упаковка вызывала у нас настоящую головную боль. Еще на окрашенных изделиях остаются пятна, если их коснуться их грязными руками. А сейчас наша продукция лишена этих недостатков.
Производственные цеха
Элементы из нержавеющей стали для фонтанов мы также изготавливаем самостоятельно. Раньше мы их закупали в Испании, но уже через три года наши инженеры сняли копию и додумались, как их производить. Мы закупаем нержавеющую сталь и сами производим все необходимые элементы, которые практически ничем не уступают оригиналу. Мало того, в некоторых моментах наша продукция даже получше.
Сырье лучше хранить в защищенных помещениях, чтобы оно не отсырело. В нашем производстве количество воды отмеряется с точностью до 100 мл, поэтому исходный материал должен быть сухим. Иначе смесь может выйти нестабильной.
Есть и малярный участок. Мы производим уличные скамейки, а в них есть металлические элементы, которые соединяются с бетоном и их необходимо красить. Также есть теплый цех, где происходит доработка готовой продукции. Здесь изделия после предварительной шлифовки покрывают специальной пастой, и еще раз шлифуют. Затем в «малярке» эти изделия покрывают специальной пропиткой. Но для этого нужно, чтобы камень был теплый. В «теплом цеху» используется современная система отопления. В котел засыпают уголь и трое суток за ним можно не следить.
В теплом цеху также работают мастера, которые постоянно занимаются производством новых форм. Ресурс одной формы от 100 до 150 отливок. Ее можно и отреставрировать, но чаще это нецелесообразно. Стоимость одной урны 6500 рублей, если с одной формы изготовить 120 отливок, получается выручка около 700 тысяч рублей. При стоимости изготовления одной формы в 45 тысяч рублей, проще изготовить новую.
И напоследок совет от директора мастерской Итальянец Александра Чебан начинающим предпринимателям:
– Я все-таки хотел достучаться и донести такую мысль: чтобы быть успешным предпринимателем нужна среда. Обязательно нужно общаться с другими людьми, потому что, если не с чем сравнить, вы не можете двигаться дальше. И самое главное, это все-таки учиться и не бояться платить и покупать знания других людей. Это такой «драйвер роста» на сегодняшний день, именно с возможностью быстро развиваться и быстро разбираться в бизнесе производства бетонных МАФов. Нам кажется, что мы экономим, но когда мы покупаем уже выжимку готового опыта, мы движемся гораздо быстрее, и в этот период зарабатываем больше, и компенсируем наши затраты во много раз больше. Этот менталитет побороть крайне сложно, поэтому всем желаю именно не бояться, а развиваться.